模切是彩盒加工中的關鍵步驟，如何保證模切質量是印刷廠非常關注的問題。目前彩盒印刷廠面臨的主要難題是換版時間長、印到切的精度差、模切質量不佳、紙毛多、連接點太多太大、痕線不規則、生產速度慢、廢品率高等。

  大家介紹幾種較為常見的質量問題及其解決方法，希望能對各位同仁有所幫助
  01.模切精度不高
  問題原因：模切精度不高的原因有模切版本身的問題，也有印刷品的問題。手工制作的模切版誤差較大；模切壓痕與印刷過程的作業環境不同會造成紙張變形，導致模切壓痕位置不準，尤其是經過上光、覆膜后，紙張的變形更為嚴重，影響模切精度。 解決辦法：選擇先進的模切版制版工藝，提高模切版的精度。盡量保證模切壓痕與印刷過程在同一作業環境下進行，或保證作業環境的同一性（即相同的溫度、相對濕度等）；對上光和覆膜后的紙張要進行模切預處理，盡量減少紙張變形對模切精度的影響。
  02.模切壓痕產生“爆線”和“暗線”
  問題原因：“爆線”是指由于模切壓痕的壓力過大，超過了紙張纖維的承受極限，使紙張纖維斷裂或部分斷裂；“暗線”是指不應有的壓痕線，一般是由于模切版和壓痕鋼線選擇不合適、模切壓力調節不當、紙張質量差、紙張纖維方向與模切版排刀方向不一致、紙張含水量低導致柔韌性下降等原因所引起的。
  解決方法：選擇合適的模切版；適當調節模切壓力；在模切之前先把待模切的印刷品在車間里放置一段時間； 提高車間環境的相對濕度。把對紙張產生的拉力降到最小。另外還有一種特殊的情況，就是在模切硬盒煙包小盒時，由于很多位置的壓痕線之間距離很近，如果按正常情況配置壓痕鋼線的高度，模壓時對紙張的拉力過大，也會造成“爆線”。 因此，應設法把對紙張產生的拉力降到最小，方法有兩個：一是降低壓痕鋼線的高度；二是減少壓痕底模條的厚度，但兩者不能同時使用，否則起不到很好的壓痕效果。
  較好的方法是降低壓痕鋼線的高度，降低的高度通常為0.1～0.2mm，具體要根據紙張定量確定，定量在350g/m2以上的紙張需降低的壓痕鋼線的高度為0.2mm，定量在350g/m2以下的紙張宜降低0.1mm。
  03.壓痕線跑位、不飽滿
  問題原因：壓痕鋼線在模切壓力的作用下出現扭動，會導致壓痕線跑位；模切壓力不足則會導致壓痕線不飽滿。
  解決方法：分別采用更換模切版和加大模切壓力的方法可改善此問題。
  04.模切起毛、起塵
  問題原因：在模切時，經常會出現模切產品切邊不光潔、起毛的現象，特別是離壓痕線較近的一些切邊處情況更為嚴重。
  這是由于在模切合壓時，模切版上的膠條、壓痕鋼線對紙張產生了拉力，紙張在未被完全切穿時就被產生的拉力拉斷，出現了毛邊。
  解決方法：首先要根據紙張選用不同類型的模切刀。模切刀包括直紋刀和橫紋刀，兩種紋路的刀鋒又有高矮之分，刀鋒形成的紋路和高矮不同，直接關系模切質量和模切刀的使用壽命。在避免模切起毛方面，直紋刀比橫紋刀好；在使用壽命方面，矮鋒刀比高鋒刀好。 在模切覆膜卡紙時，應選用直紋高鋒刀，且要求刀鋒是磨制的，最好不要采用壓凹凸一次成型工藝，否則壓力太大會對模切產生很大影響；而在加工普通卡紙時宜選用矮鋒刀，并根據紙張纖維的質量來確定刀鋒的紋路。對纖維較差或較粗的紙張應選用直紋刀，纖維質量較好的紙張可選用橫紋刀，以提高模切刀的使用壽命。 其次，還可以在離壓痕鋼線較近的模切刀處貼60°的拱形膠條，減小模切合壓時此處的壓痕鋼線對紙張產生的拉力。如模切定量為300g/m2的紙張時通常選用0.4mm×1.3mm、23.4mm高的壓痕鋼線，如遇此故障則可以改用0.4mm×1.2mm、23.3mm高的尖頭壓痕鋼線，這樣一來，減小了模切合壓時對紙張的拉力，模切起毛問題基本可以得到解決。
  05.模切“糊版”
  問題原因：模切“糊版”是指紙張粘連在模切版上，產生這種故障的原因有以下幾種：
模切刀周圍粘貼的海綿膠條密度過小或硬度過小，回彈力不足；模切刀刃口不鋒利，紙張過厚，引起夾刀或模切時粘刀解決方法：可根據模切刀的分布情況，合理選用不同硬度的海綿條或更換模切刀。
  06.模切“散版”
  問題原因：模切“散版”主要與模切版的制版工藝及海綿膠條有關。如果活件形狀復雜或排列活件很多，而模切版上的連點既小又少，則很容易造成模切時散版。
  解決方法：適當增加模切版上的連點數量，制作模切版時盡量將印刷品長度方向與輸紙方向保持一致。
  07.連接點太多太大
  彩盒的最終用戶總是要求連接點更小更少，同時生產商總是讓機器速度運轉的更快，這樣就增加了操作工的難度。為減輕難度，連接點應該在受力點，用磨線機打，在需要打連接點的刀邊使用硬膠條或軟木以防止連接點斷裂，這樣連接點可以更小更少。
  08.痕線不規則
  考慮到折疊糊盒的需要，彩盒必須有好的壓痕線。更重要的是，當這些盒子在自動包裝機上運行時，打開的力量必須穩定一致。這樣，模切時選擇合適類型的痕線是基本的要素。根據紙張的厚度，選擇痕線的高度和寬度，將合適的痕線條粘結在模切底板上，壓痕就能達成更高質量并使盒子易折。
  09.換版時間長
  換版前的準備工作要做好。使用設備的中心線作為基準，可以方便并精確的設定模切工具，包括全尺寸的模切版、預裝的底模版等等。同時，工具的機外預裝，機器上的微調也使得重復產品的調校時間進一步減少。在好的管理體系下，通常重復產品的換版時間，包括自動清廢在內，可在30分鐘之內完成。
  10.生產速度慢

  許多彩盒印刷廠的模切機模切速度相對較低，如2000～3000張／小時，而有些印刷廠的模切機模切速度能高達7000～7500張／小時。使用現代化的自動模切機，操作工很容易達到最高的生產速度。通過使用設備廠商推薦的工具使生產速度達到優化。另外，也能使產品達成高品質。

  11.廢品率高
  大多數印刷廠廢品率通常都居高不下。在模切調校開始時會有一些廢品，這可以通過使用合適的工具和正確的步驟來降低。運行過程中的廢品是停機和堵紙產生的，正確的調校和準確的工具準備能降低廢品率。另外，人工清廢也會增加廢品率并降低利潤率。

  隨著消費市場日益升級，消費者對產品包裝的顏值要求越來越高，因此，做好彩盒印刷對印刷廠而言非常重要，而模切工藝作為彩盒印刷的關鍵步驟，只有詳細了解了其中容易產生的問題并加以解決，才能更好地完成彩盒印刷。